秋日的兰州新区，天高云淡，在兰石集团高端装备产业园内，机器轰鸣，生产正酣。

　　今年8月，兰石集团利好消息频传。

　　钻机总装试验场内五台红白相间的钢铁钻塔顺利完成整机起升并进入联调阶段，尽显“大国重器”雄风；独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯项目及配套绿色低碳示范工程一次投料成功，兰石重装高质量交付的百余台核心静设备及换热器起到关键作用；广东一海洋平台井架及自动化排管系统整体改造工程圆满竣工，标志着兰石装备公司海洋钻井装备自动化机具成功实现从“单体设备替换”向“系统集成升级”的跨越。

　　从陆地深井到海洋平台，从乙烯领域的“国之重器”到百台装备如期交付，一系列标志性成果，正是兰石集团聚焦主营主业、锻造核心竞争力的生动写照。

　　这些亮眼成绩的取得，离不开兰石集团持续深化改革的攻坚举措和制度创新的驱动。

　　2026年是“十五五”开局之年，兰石集团紧扣新一轮国企改革深化提升行动部署，在产业升级、科技创新、精益管理三条主线上协同发力，为高质量发展筑牢了坚实根基。

　　产业转型开创跃升新局面

　　兰石的底气，仍在主业；兰石的后劲，体现在拓展新业。

　　今年以来，兰石集团坚持“以项目带装备、以装备兴产业”，统筹推进“改旧育新”，持续助力主业跃升。

　　战略性新兴产业提速突破：战略性新兴产业新增订货占比达到50%，历史性地超过传统优势产业——这意味着兰石的新旧动能转换已然取得实质性进展，实现阶段性突破。

　　细分赛道全面开花：核氢光储新能源装备新增订货同比增长70%，其中，氢能装备中标液氢试验平台，填补“储运”环节实物验证空白，新增订货同比大增149%；核能装备首次进入非洲市场，新增订货同比增长7%；工业母机新增订货同比增长7%。

　　深孔精密钻镗设备、铣车复合加工中心进入整机装配阶段。1.6MN、3.4MN、18MN径锻机相继研制成功，填补系列径向锻造机国内研制空白，获得发明专利6件、实用新型专利10件、外观设计专利2件、软件著作权3件。

　　产业链广度持续拓展：对外，兰石集团携手阿联酋曼苏里能源服务公司拓展中东版图，与俄罗斯普洛姆帕克集团共建五一化机厂升级项目，打造中俄国际产能合作新标杆。对内，成立“劳模工匠、技能大师工作室联盟”，7家跨领域工作室打破工种壁垒，实现技能创新从“单点突破”向“集群赋能”的质变。

　　两创融合打开发展新空间

　　如果说产业是发展方向，创新就是核心动力。

　　8月中旬，兰石重工自主研制的国产首台18MN径向锻造机组成功热试，运行参数稳定达标。这是继1.6MN至13MN等规格径锻机后，兰石集团在大型锻造装备领域的里程碑式突破，标志着国产径向锻造装备实现历史性跨越。

　　同期，作为100MN快锻机组关键配套的200KN有轨装出料机完成调试发运，其智能“机械手”采用全液压系统与集成电控手柄，可精准完成夹持、翻转与输送，实现了钛合金及特种合金钢锭全流程自动化作业。

　　8月中旬，兰石重装超合金公司研制的3米级厚壁TC4钛合金环件顺利交付。该产品可广泛应用于航空航天、深海装备等高端制造领域，标志着兰石集团已具备大规格高端钛合金锻件的成熟批产能力。

　　一个个创新成果的取得，离不开兰石集团对科技创新的持续投入。

　　国企改革的根本动力在创新。兰石集团把“科技创新+产业创新”拧成一股绳，构建“自上而下统筹、自下而上申报”的立项机制，精准布局核能装备等领域引领项目15项、核级冷却器双层盘管成型及光亮热处理工艺开发等“卡脖子”项目10项，让科研方向与产业需求同频共振。

　　资源围着产业转：兰石集团上半年研发投入强度超4%、同比增长超10%。成功申报省联合基金项目18项，获支持资金1800万元，进一步夯实科产融合底座。依托“科技副总”“产业教授”及“校企双聘”等柔性引才机制，精准引进新能源、高效节能换热、新材料领域博士1名、科技副总2名，急需紧缺人才73人，强化人才支撑。

　　成果端同样令人惊喜：兰石集团聚焦关键核心技术加大攻关力度，自主研发国内最大规格1000Nm³/h PEM电解水制氢系统、国内首台套新型压缩空气储能轮序循环储热系统、18MN径锻机组、自动化钻井管柱处理系统等，多项指标达到行业或国际先进水准。

　　在8月举行的18MN径锻机热试现场，锻锤起落之间，各项运行数据均稳定达标。这台径锻装备还可加工高合金钢、高温合金、钛合金等多种特殊材料，服务于航空航天、海洋工程、能源电力等多个高端领域。

　　“18MN的难度，比之前所有型号加起来都大。”兰石重工总工程师安建军自豪地说，吨位越大，高频锻打、多锤头协同、夹头防抖等工序，每一个都是行业难题，但我们都一一攻克了。现在，兰石重工已完成0.8MN至22MN全系列径锻机的国产化研发。

　　数据是改革成效的直观印证。今年上半年，兰石45项科技成果实现转化订单10亿元，真正把科技创新的“关键变量”转化为产业发展的“最大增量”。

　　精细化管理力促降本增效

　　装备制造的竞争力，从来不靠埋头苦干，而靠破局巧干。

　　今年以来，兰石集团通过从“按惯例做事”到“靠创新干事”的转变，走出了一条高质量的降本增效之路。

　　针对钻机产品定制化程度高、非标零件繁杂、生产周期长等行业难题，兰石装备公司跳出“一单一设计、一机一方案”的传统模式。

　　“团队从设计源头入手，严格遵循行业规范，将自有专利技术融入产品设计，借助专业软件实现结构轻量化与精准化。同时打通技术、生产、采购全链条，构建起覆盖研发到交付的降本管控体系。”兰石装备公司钻采装备研究院金属结构室技术主管朱波介绍，降本管控体系取得显著成效，新产品研发周期缩短约30%，设计效率提升20%，物料采购与库存成本大幅下降，生产稳定性显著增强，交付周期缩短20%，真正以标准体系做“乘法”，释放了流程效能。

　　兰石重装公司则将降本触角延伸至原材料采购最前端。采购中心经理赵长勇介绍，在承接大型气化炉项目时，面对锻件批量大、法兰数量多的特点，团队摒弃了“预留余量取样”的传统惯例，通过图纸优化与取样方式革新。

　　“新方法精准缩减锻件订货重量，仅此一项便降低材料成本20余万元。”赵长勇说。

　　这样的精细化降本故事，还在兰石集团各子公司不断涌现。

　　兰石集团还结合产品特点，通过纵向贯通集团与子公司、横向联动产销关联环节，推行“1+5+N”全链路降本管控体系，深挖内外部降本空间。同时，大力实施技术降本，围绕精准选材、标准化通用化模块化设计、工艺优化、科学制定材料定额与工时定额等关键环节，推动降本增效从单一工序节约转向全流程协同优化。

　　从设计标准化到采购精益化，兰石集团向管理要效益，既实现了更高质量，也达成了更低成本、更快速度。

　　不止如此。兰石集团持续深化“智改数转网联”，推动数字转型融入生产、管理、供应链全链条，构建起集团生产运营调度、全域资源调配一体化的数字化管控体系，让传统工业生产换上“数字大脑”，大幅提升生产效率与创新能力。

　　今年截至目前，围绕研发设计数字化和标准化、销售管理快速报价、计划排产、智能化产品、人工智能应用场景等，兰石集团实施数字化转型14项，申报省级工业和信息化发展专项4项，关键工序数控化率达到85%，智能制造成熟度达到4级。此外，兰石集团还向省内外输出数智化成熟解决方案，累计赋能200余家企业数字化升级。

　　9月中旬，更振奋人心的消息传来：兰石装备公司为东欧客户承制的泥浆泵顺利完成试车验收，成为兰石集团石油钻采装备板块全新业务增长点。这标志着兰石集团钻探装备首次进入东欧市场，实现了高端制造出海的又一重要突破。

　　改革破浪，正当其时。

　　从径锻机轰鸣的生产车间，到PEM制氢中试平台的流动数据；从降本增效的管控体系，到智改数转的数字化车间，从“大国重器”的硬核锻造到“数字大脑”的全面赋能，兰石集团以产业为舵、创新为桨、改革为帆，正破浪驶向高质量发展的广阔蓝海，为兰州新区先进装备制造产业的能级跃升注入强劲动能。