【锚定现代化 改革再深化】

　　近日，省工业和信息化厅公布了2024年省级工业互联网数字化转型促进中心评价名单，兰石集团被评为甘肃省工业互联网数字化转型促进中心（装备制造）。此外，兰石重装公司“压力容器下料数字化车间”、兰石研究院“仿真及数字孪生技术在能源装备产业中的应用项目”和兰石装备公司“泥浆泵加工数字化车间”3个项目还入选甘肃省第四批智能制造体系建设评价结果名单。

　　这是兰石集团持续大力推进新型工业化取得的最新成绩。

　　数字化转型　深入推进新型工业化

　　近年来，兰石集团积极抢抓机遇，立足传统装备制造优势，全面推动设备更新和技术改造升级工程，加速推进智能化超合金生产线、绿氢制储用一体化试验示范、能源装备“智改数转网联”改造升级等重点项目建设，加快装备制造业数字化转型步伐，推动传统产业向产业链价值链高端迈进，不断推进新型工业化进程，开启了高质量发展新篇章。

　　连日来，记者走访兰石集团，目睹了企业以科技创新为引领，深化数字化转型，推进新型工业化的生动实践。

　　在兰石集团高端装备产业园的生产车间内，一派繁忙景象。板材库上方的天车自动吊起钢板，精准地转运到指定位置。生产线上，激光切割机正在忙碌地切割钢板，整个过程全部由机器自动完成。

　　在兰石数字化指挥中心，约半个篮球场大的数字屏幕映入眼帘。轻点鼠标，兰石集团本部、兰石重装炼化公司、生产车间、生产设备的数字模型及控制指挥系统依次展现在大屏上。这是兰石集团打造的“数字孪生车间”项目，通过数字建模技术，实现了从实体工厂到数字工厂的“映射”。

　　兰石爱特互联网科技公司创新共享中心研发工程师段晓磊介绍，通过数字孪生技术赋能，激光切割机切割钢板的利用率达到了90%。

　　各环节齐发力　助力企业高质量发展

　　兰石集团不仅在生产过程中推进数字化，还在产品研发、制造和销售等各个环节全面发力。在焊接车间，焊接机器人正在对弯管进行内壁堆焊作业。车间主任吴楷介绍，这些焊接机器人实现了焊接过程的数字化改造，电压、电流等参数全部实现自动化控制，既提高了生产效率，又保证了产品质量。

　　作为国家级智能制造试点示范企业，兰石集团抢抓国家经济数字化转型和全省开展传统产业“三化”改造的政策机遇，以传统产业转型升级为高质量发展增效赋能，持续推进数实融合。

　　压力容器作为特种设备，焊接是其生产制造过程中重要而又典型的作业场景，但传统生产过程普遍存在效率低、难追踪等问题。为此，兰石集团依托“兰石云”工业互联网平台，成功开发重型压力容器焊接数字化车间，采用物联网技术对重型压力容器焊接作业流程及场景进行全面改造升级，自动创建焊缝任务、自动计算生成焊缝定额、智能匹配焊工资质，形成“PC端+移动端+大屏多端”可视化管控模式，实现从焊前准备、焊接执行过程与焊后质量评价等阶段的全流程数字化管控。同时，兰石集团成功打造国内首个核能装备焊接数字化平台，并在兰石青岛基地顺利上线。

　　兰石集团充分发挥全省装备制造产业链链主企业“头雁”作用，增强辐射能力，引领带动产业链上下游企业联动转型，形成协同倍增效应。先后承接省内外采矿、石化、机械、电子等10多个领域的工业企业智慧园区建设、产线改造、生产管理系统定制、设备管理、能源安全管理等项目建设，服务近百户企业开展数字化、智能化改造，推动企业业务上“云”，以数字生态赋能产业链融通发展。

　　如今，依托兰石数字化可视化运营中枢和“大脑”——运营分析看板，兰石集团实现订单、采购、生产、交付、回款等产供销全业务流程精准管控，支撑经济运行调度更加精准高效，集团数字化运营水平大幅提升，助力供应链与产业链深度融合，改革效应外溢明显。